| Dimensions | 148 x 36 x 1.5 cm |
| Poids | 1.95kg nue - 2.9kg équipée |
| Structure | Noyau : Herex C70.75
Fibre : 200g Sergé x 2 sur carène 200g Sergé x 3 sur pont Résine Epoxy SR8200 Durcisseur SD8205 Rails en PVC |
| Accessoires | Ailerons ProLimit 60mm
Straps Takoon Anatomiques Pads Bump&Jump Poignée Takoon |
| Prix | Environ 150€ nue, Ici le détail complet |
| Supports | Pompe à vide Artisanale
Table à scoop artisanale Four artisanal Patron en CP |
| Outils | Ponceuse, défonceuse, perceuse, gants, masque, spatule.... |
| Temps de construction | N/A |
A l'aide du patron en CP, tracer à l'aide d'un feutre l'outline. Avec sa plus belle lame, découper à la scie sauteuse en suivant le trait, c'est comme à l'école ne pas dépasser. Travailler les carres à votre guise, sachez pour la suite que si vous désirez mettre un chanfrein autour de l'outline faites le de façon à ne pas obtenir un rayon de courbure inférieur à 5mm pour la fibre de verre. Personnellement, on a utilisé une ponceuse excentrique avec un grain variable suivant la finition voulue.
On a percé des trous d'environ 1mm tous les 5cm sur toute la surface de la planche pour faire communiquer le pont et la carène lors de la mise sous vide (pour chasser les bulles d'air). Si vous colorez la résine vous risquez d'obtenir comme nous : une texture à la Marsupilami!!! Le colorant du dessous remonte par les petits trous et se mélange avec le colorant du dessus et inversement...
Infos techniques : type de pain utilisé : Herex C70.75
Les techniques trouvées sur les sites de shape ne nous ayant pas beaucoup inspirées, on a tenté d'innover en utilisant ce que l'on connaissait. On a découpé des plaques d'aluminium dans lesquelles nous avons serti des inserts. Pour alléger et faire circuler la résine lors de la pose de ceux-ci nous avons percé quelques trous supplémentaires. Notre choix pour couler les inserts a été de découper complétement dans le volume de la planche. On a hésité quelques temps entre cette solution où creuser uniquement le volume nécessaire pour poser l'insert. On a estimé que la solution retenue était plus solide.
Problème posé par notre solution : comment maintenir l'insert juste à la bonne hauteur pour ne pas qu'il coule au fond???? Astuce trouvée : poser des entretroises plastiques dans les coins juste avant de couler les inserts.
Autre problème de taille : Comment faire pour ne pas couler de résine DANS les inserts ??? On a découpé des petits bouts de scotch double face sur les embouchures (voir photos ci-dessous) et c'est tout. Cela évite d'avoir à percer dans les inserts et abimer tout. Ca marche parfaitement à conditions de percer pile au bon endroit.
Pour les inserts d'ailerons : beaucoup plus simple, on a juste couler de la résine + microballons dans des trous fait à la perceuse. Par la suite, la vis traversera de part en part la planche. Avec une rondelle sous la tête de vis cela devrait largement suffire. Du coté carène, les trous sont juste bouchés avec des bandes scotch papier.(croiser plusieurs couches). une fois la résine sèche il suffit de retirer le scotch pour obtenir une finition impeccable. Autre astuce pour économiser quelques heures de ponçages : coller du scotch peintre autour des volumes à couler, la résine étalée autour sera retirée beaucoup plus facilement et la finition sera parfaite.
Ustensiles indispensables : petits racloirs en plastique (de tailles variées) pour appliquer la résine. De l'acétone pour nettoyer les outils avant que la résine ne séche, si vous oubliez vos outils ne seront peut-être plus récupérable....
Infos techniques : Pour les inserts un mélange Résine SR8200+ durcisseur SD8205 + microballons (Silicell, agent anticoulure) a été utilisé
Pensez à dégraisser les plaques d'alu. Nettoyer les outils avec de l'acétone
Au départ, nous n'avions pas prévu de poser des rails. Mais aprés mure reflexion, la solidité apportée et la facilité de fabrication (impossibilité de rabattre les couches de fibres sur les carres en une seule passe pour la fabrication) nous a poussé à le faire. La parade trouvée a été celle-ci : à partir d'une baguette en PVC de 4x6mm, découper le volume à partir de l'outline. Poser les baguettes puis faire les découpes d'angles.
Le premier soucis que l'on voit : comment faire tenir les baguettes en PVC sur une forme en arc de cercle??? et bien tout simplement avec du scotch. On a préparé tout autour de la planche des petites bandes puis en collant au fur et à mesure les baguettes sur le pain de mousse avec de la résine + microballons on rabat les bandellettes. Cela marche assez bien, compléter avec quelques bandes aux endroits les plus critiques (surtout au niveau des tips).
Infos techniques : Pour coller les rails un mélange Résine + durcisseur + microballons (Silicell, agent anticoulure) a été utilisé
La table à scoop du team a l'avantage d'être réglable. Pour avoir un scoop symétrique, nous avons découpé le scoop désiré sur une planche en Contre-plaqué puis par superposition à notre table ajustés tous les écrous pour donner la forme voulue à la feuille d'inox. Théoriquement notre table permet de donner aux tips une forme de 'spatule' mais par soucis de simplicité pour notre première board nous avons laissé les tips sans spatule.
Avant de cirer, pensez à mettre quelques repères sur la table (la cire les protègera par la suite). Ainsi vous aurez des repères sur la table pour poser correctement vos tissus. A noter : nous avons tracer sur la table au feutre indélébile avant de cirer, mais nous avons quand même retrouvé dans la résine les tracés de feutres (dommage pour la finition). La table à scoop doit être cirée impérativement avant la stratification. La méthode pour cirer qui nous a été conseillée par notre fournisseur (www.sicomin.com) est la suivante (elle ne nous a jamais fait défaut pour le moment):
- Avec un premier chiffon propre, appliquer la cire en petits ronds sur toute la table,
- Aussitot, retirer avec un deuxième chiffon le surplus de cire (les petits paquets si il y en a)
- Attendre entre 5 et 20 min. Suivant la température ambiante, puis astiquer énergiquement la cire.
Recommencer 3 ou 4 fois ces étapes, vous verrez votre table sera lisse comme un miroir et la résine n'adhérera pas du tout (finition miroir assurée sur la carène).
Infos techniques : Cire utilisée : CIRE103 de Sicomin.
Pour la mise sous vide, il faut préparer le joint d'étanchéité tout autour du plan de travail. Le mieux que nous ayons trouvé est du mastic de vitrier en pot de 1Kg. Il existe en blanc et marron et vaut environ 4.50€(TTC) / Kg . Pour notre table de 180cm de long il nous a fallu un peu moins de 2 pots pour faire un joint correct. Préparer un joint assez volumineux en hauteur, environ 2cm de long et de haut.
Vérifier que la table est propre, le point de non retour approche ;-)
Infos techniques : Le top du top pour l'étanchéité est du mastic pour vitrier, on en trouve partout même dans les grandes surfaces..
Le schéma suivi pour la stratification de la board est fait comme sur le dessin ci-dessus. Préparation des tissus : la réussite de la stratification passe aussi dans la préparation minutieuse de la stratification. Les tissus doivent être coupés aux bonnes dimensions. Prévoir une largeur et longueur croissante pour les tissus posés au fur et à mesure. Pour faciliter la pose des tissus sur la résine, les tissus ont été préparés en rouleau comme un parchemin : on pose le tissu au milieu de la board et on déroule vers les tips.
Pensez à repérer les milieux des tissus pour les faire correspondre avec vos marques sur la table. l'idéal serait d'avoir sur la table l'outline de la board pour poser au mieux les tissus. Nous avons eu quelques soucis lors de la pose des tissus, la fibre se déforme et le tissu ne garde pas sa forme d'origine : on se retrouve avec un tissu en forme de patate et on a bataillé pour lui faire reprendre sa forme (une fois imbibé de résine la fibre est trés délicate à manipuler, gare à ne pas faire de trou)
Prévoir le tissu d'arrachage plus large que tous les autres tissus, en cas de problème c'est le seul tissu qui vous permet de séparer les tissus inutiles de la board. Lors d'essais, nous avions fait la largeur de tous les tissus égale, bilan : on s'est retrouvé avec un bloc buvard d'un coté et résine de l'autre, toutes les couches collées entre elles avec impossibilité de retirer le buvard qui se délaminait comme du coton.
On a finalement pu choper le tissu d'arrachage en cassant un coin de fibre. Notez que le tissu micro-perforé n'est pas essentiel mais permet tout de même de bien limiter les remontées de résine (pour le prix que coute le tissu ça serait dommage de s'en passer). Tissus à préparer : Fibres de verre, Tissu d'arrachage, MicroPerforé, Buvard et Bache polyane.
Stratification de la plancheCliquez sur les images ci-dessus (11Mo,320x240, 7min, Format RealOne rmvb) Autres format : WMA (9Mo) et WMA (21Mo)
Vidéo de la stratification !!!!
Tous les tissus sont prêts, la table est cirée... Mettez vos gants et vos masques, c'est le moment de jouer les petits chimistes! Pour doser correctement les volumes de mélange pour chaque on a procédé de cette façon:Préparer un premier pot avec le mélange. Pour notre board on a ajouté un colorant universel jaune pour la carène. On a mis 4 gouttes dans 100gr de mélange mais il faut en mettre plus car le résultat reste translucide. Doubler la dose de colorant devrait suffire. Etaler la moitié du pot sur la table, si vous n'avez pas tracé l'outline de la board sur la table c'est un peu chaud pour étaler là où il faut.
- Peser la fibre, toutes les couches étaient à 100 gr. environ sauf la dernière plus grande (120gr.)
- Le poids du mélange 'Résine + Durcisseur' vaut 1.16 fois le poids de la fibre.(16% de plus)
- Ensuite suivant votre résine et durcisseur calculer les proportions de résine et durcisseur.
Exemple dosage pour SR8200 et SD8205
Pour 500g de mélange prévoir un surplus (multiplier par 1.16)
Soit 500 x 1.16 = 580g de mélange (500g utile + 80 g restant sur les parois du pot et en pertes diverses)
Proportion Résine/durcisseur : 100/31 (pour notre résine, regarder la doc de votre durcisseur / résine) Donc : 131/100 = 580/(résine) -> 442g de résine durcisseur => 500g - 442g = 137g de durcisseur.
Poser la première couche de fibre, passer le rouleau ébulleur ca marche bien pour retirer le plus gros des bulles d'air. Verser le restant du pot et étaler la résine uniformément sur la fibre. Faire de même pour la couche suivante (toujours avec colorant) : moitié du pot puis fibre puis restant du pot...
Avant de poser le pain de mousse, préparer un pot de mélange avec la moitié de la quantité prévue pour la fibre et préimbiber la carène du pain de mousse pour saturer la mousse évitant ainsi qu'il n'absorbe toute la résine des couches de fibre de la carène.(toujours avec colorant)
Poser le pain bien au milieu de la table (sinon le scoop sera asymétrique :-( idem pour la pont, préimbiber avec un poids de mélange moitié moins que pour la fibre. Et on continue, préparer un mélange (toujours avec colorant, on a mis Noir pour le pont), verser la moitié sur le pain, étaler, appliquer le tissu, verser le restant du pot, étaler, ébuller etc Vous serez peut-être comme nous, sceptiques sur le fait que le pain ne touche pas la table à scoop... ne vous inquiétez pas, dès la mise sous vide la dépression déformera le pain. Enfin vous avez fini d'étaler la résine de la dernière couche...
Mettre la La pompe à vide en route avec une légère dépression avant de mettre la bache à vide. Placer la bache à vide sur la table, ne pas tendre la bache pour qu'elle épouse au mieu les formes de la planche. Faire l'étanchéité en collant la bache sur le joint de vitrier. L'air se chasse, une fois l'étanchéité quasi-parfaite régler la dépression à la bonne valeur. Dans notre cas, on a mis -0.3bar. Il parait qu'avec le perforex on peut mettre plus mais les essais réalisés avant la réalisation ne nous ont pas convaincu (trop peu de résine restant dans la fibre) Vérifier qu'il n'y a pas de source de fuite pour économiser la pompe. Placer Le four ou étuve sur la table et régler le thermostat sur 20°C.
Infos techniques : Résine Epoxy SR8200 - Consulter la fiche technique constructeur
de la résine / durcisseur
Durcisseur SD8205
Tissu de verre : Sergé 200g/m²
Tissu d'arrachage : Peeltex de Sicomin
Tissu perforé : Perforex de Sicomin
Buvard : Feltrex de Sicomin
polyane de Sicomin
Aprés 16 heures dans Le four à 20°C, ouverture du four. On retire les tissus inutiles pour continuer la cuisson de la board. On retire la bache polyane, on décolle avec attention la board, normalement si la table a été bien cirée elle se décolle sans difficulté (en soulevant tout autour de la board). Une fois le tissu d'arrachage arraché (c'est le plus difficile des tissus à arracher, faire attention à ne pas déchirer la fibre avec surtout sur les boards !!) Vidéo de cette étape :
Sport2oufs_decoffrage_B20.wmv
Deuxième étape de la cuisson : 24heures à 40°C. patience... Infos techniques : Consulter la
fiche technique constructeur de la résine / durcisseur
avec les cycles de cuisson.
Première étape de la finition :-), à partir de là on percoit à uoi la board finale va ressembler !!!A ce stade, notre board pèse 1946 gr.
A la scie sauteuse, on ébavure les carres (prévoir une lame neuve avec des dents prévues pour le PVC ou le métal). Laisser 1 ou 2mm avec le rail PVC.
Dans notre cas, la carène est translucide donc il n'a pas été difficile de suivre parfaitement le rail. Si votre carène est opaque et bien.... débrouillez-vous pour ne pas trop vous approchez du rail :-P Pour le poncage, idem : ponceuse excentrique avec un grain fin (120), on a poncé jusqu'à atteindre la baguette de PVC. Ensuite, finition avec du papier de verre à la main pour casser les arrêtres et corriger les bosses. La board commence à avoir de la gueule normalement.
Infos techniques : Utiliser une ponceuse avec un bon disque et une lame de scie sauteuse avec des dents fines.
Protéger le pont avec du papier, coller un scotch peinture sur les parties juste au dessus des rails pour qu'ils soient ou non de la couleur de la carène. On a utilisé de la peinture acrylique mais ca ne tient pas sur la résine, on poncera plus tard pour y mettre quelques couches de peinture Polyuréthane. On a passé trois couches avec temps de séchage dans Le four à 40°C.
Infos techniques : Utiliser de la peinture polyuréthane bi-composant.
On pose le pochoir sur la carène, on prépare un mélange identique à la peinture de la carène avec du colorant noir. Hop, un coup de pistolet, deux ou trois couches.
Avant toute choses, je vous conseille de ne pas faire comme suit!!!!! Pour le pont on a procédé comme cela : on a diluer un mélange résine/durcisseur (avec dosage normal) dans de l'acétone pour que ca passe au pistolet pour l'appliquer sur le pont. 3 couches avec temps de séchage dans Le four, la résine séche bien et reste translucide et lisse. Une belle finition quoi, pas absolument miroir mais pas mat. Aprés renseignements, il parait qu'il ne faut absolument pas mélanger la résine avec du solvant.... apparament ca marche quand même pas trop mal, peut être cela dépend il du type de résine et du dosage. Bref on m'a dit de ne pas le faire alors je transmets l'info tout en sachant que pour nous le résultat est plutot satisfaisant (à voir à la longue...)
Si vous avez bien suivi, on a juste à percer les pellicules formées par les couches de fibres et résine pour faire apparaître les inserts. N'ayant pas mis de peinture sur le pont et le colorant étant peu chargé, on voit par transparence les endroits où percer. Donc il n'y a plus qu'à sortir un forêt bien affûté et y aller. Pour les ailerons on a connu quelques soucis pour aligner correctement les trous tout en tombant dans les parties de micro-ballons. On a prévu de trop petites surfaces pour cela, ne pas hésiter à mettre une grosse surface pour ne pas risquer de percer dans l'herex à ce moment (ce qui nous est arrivé ou presque :-( ) Voila, c'est presque fini, il ne reste plus qu'à coller les pads, visser les straps et les ailerons.
No comment... Poids total : 2.950 Kg
